Film prezentujący studium przypadku
Wprowadzenie
Zakład Riverside Flooring zajmuje rozległy zakład produkcyjny w Thornaby-on-Tees w północnej Anglii. Firma została przejęta przez James Halstead Group w 2010 roku, co umożliwiło jej ekspansję w zakresie heterogenicznych wykładzin podłogowych. Riverside produkuje głównie wykładziny winylowe w rolkach o szerokości 4 metrów, zarówno dla rynku komercyjnego, jak i dla użytku domowego. Produkty firmy są sprzedawane na całym świecie pod marką Polyflor, również należącą do James Halstead Group.
Mark Raine, dyrektor ds. produkcji w Riverside Flooring, przedstawia zakres oferty Polyflor: „Oferujemy szeroki zakres produktów na wszystkich rynkach, nie tylko na rynkach heterogenicznych, które tutaj oferujemy, ale także na rynku jednorodnym, a także płytek LVT. Stawiamy na design i jesteśmy bardzo aktywni na rynku. Jesteśmy dumni z tego, że dostarczamy klientom materiały bardzo szybko, aby pomóc im w terminowej realizacji projektów z najwyższą jakością”.
Kontynuuje: „W naszej fabryce produkujemy wykładziny podłogowe w arkuszach, wykorzystując różne rodzaje plastizoli. Dzięki temu tworzymy podłogę o unikalnym wzorze, który sami nadrukowujemy na arkuszach. W ten sposób powstaje cała gama produktów – od wykładzin antypoślizgowych, przez standardowe wykładziny kompaktowe, po wersje akustyczne”.
Potrzeba zmiany
Wszystkie produkty Riverside są powlekane lakierami poliuretanowymi (PUR) utwardzanymi promieniami UV, co zwiększa ich trwałość, wygląd i, co najważniejsze, odporność na plamy. Lakier PUR służy również do kontrolowania połysku lub efektu matu, a także może wspomagać antypoślizgowość. Ponieważ każdy metr kwadratowy produktu jest powlekany promieniami UV, Riverside musi mieć niezawodny system utwardzania promieniami UV. Do 2024 roku Raine i jego zespół produkcyjny wiedzieli, że nadszedł czas, aby wymienić to, co mieli, jak wyjaśnia: „System UV, który mieliśmy, działał przez wiele lat. Ten system dobiegał końca, technologia, na której został zbudowany, a ponieważ teraz używamy powłok PUR do wszystkiego, co tutaj produkujemy, potrzebowaliśmy czegoś solidnego, co moglibyśmy wykorzystać przez wszystkie godziny, które produkujemy”.
Następnie szczegółowo wyjaśnia proces zaopatrzenia: „Kiedy więc doszło do wymiany systemu, mieliśmy trzech różnych dostawców, z którymi chcieliśmy porozmawiać. Skontaktowaliśmy się z pierwotnym dostawcą, a następnie skontaktowaliśmy się z GEW i poprosiliśmy ich o omówienie projektu z nami. Zawsze bardzo trudno jest podjąć decyzję o współpracy z nowym dostawcą. Wiecie, trzeba mieć ponad 100% pewności. Naprawdę trzeba mieć dużo pewności siebie, żeby rzucić się na głęboką wodę i przejść na kogoś nowego. Musieliśmy więc długo i intensywnie myśleć, przeprowadzić wiele analiz i sporo pracy z GEW, a także odwiedzić fabrykę, porozmawiać z ekipą i przyjrzeć się projektowi, aby zyskać pewność i móc się na to zdecydować. To dla nas bardzo ważne, ponieważ produkujemy dość szerokie arkusze i musimy mieć pewne rzeczy na miejscu, aby zapewnić prawidłowe utwardzenie UV. Kluczowe było dla nas upewnienie się, że GEW to rozumie i udowodniło, że robiło to już w przeszłości”.
Projektowanie i zaopatrzenie
David Lyus, dyrektor ds. sprzedaży międzynarodowej w GEW, był kluczowym kontaktem dla Riverside w całym procesie zaopatrzenia. Przez wiele miesięcy ściśle współpracował z rozbudowanymi zespołami projektowymi i inżynieryjnymi GEW, aby zapewnić spełnienie wymagań klienta na każdym etapie. Komentuje: „Rozumieliśmy parametry materiału, który produkowali, szerokość, prędkość, rodzaj stosowanej powłoki itp., a także liczbę lamp. Ale w tym przypadku liczy się znacznie więcej, jeśli chodzi o funkcjonalność i niektóre parametry gotowego produktu, na które w dużym stopniu wpływa sam system UV”.
Jednocześnie Mark Raine chciał wykorzystać okazję do modernizacji systemu UV i usprawnienia kilku aspektów jego działania: „Mieliśmy tutaj możliwość zrobienia czegoś zupełnie innego, z wykorzystaniem innej technologii, co mogłoby nam pomóc z punktu widzenia konserwacji, pomóc nam w bardziej efektywnym uruchamianiu i zatrzymywaniu linii, a także stworzyć trochę więcej miejsca w obszarze, w którym znajdowała się fabryka, co pozwoliłoby nam lepiej widzieć arkusz, co pomogłoby nam w rozwiązywaniu wszelkich problemów. Była to więc prawdziwa okazja do zmiany sposobu działania”.
Nie ma powrotu
Neal Richardson jest kierownikiem ds. inżynierii w zakładzie w Thornaby i odpowiadał za planowanie i pomyślne przeprowadzenie wymiany systemu UV podczas krótkiego przestoju fabryki: „Moim głównym zadaniem w całym tym projekcie było zamontowanie nowego systemu w bardzo krótkim czasie. Z mojego doświadczenia w realizacji wielu projektów wynika, że trzeba mieć dobre relacje z dostawcą. Zanim faktycznie dostarczyliśmy sprzęt na miejsce, wykonaliśmy mnóstwo pracy. Aby zamontować nowy system, musieliśmy praktycznie zdemontować istniejący. To oznaczało, że nowy system musiał działać. Nie było odwrotu”.
Zapewnienie idealnego produktu
Kolejnym aspektem, który zespół Riverside musiał wziąć pod uwagę, były techniczne aspekty uzyskania skutecznego, równomiernego utwardzenia tak szerokiej wstęgi, jak wyjaśnia Raine: „Częścią trudności w próbie utwardzenia PUR na arkuszu o szerokości czterech metrów jest brak lamp o szerokości czterech i pół metra. Dlatego niezależnie od zastosowanego systemu, lampy muszą na siebie zachodzić, aby pokryć całą szerokość arkusza”.
Lyus dodaje szczegóły: „To, co dzieje się w miejscach, w których lampy nachodzą na siebie, było dla Riverside Flooring szczególnie niepokojące, ponieważ jeśli nie zostanie to zrobione bardzo ostrożnie, pojawi się różnica w natężeniu promieniowania, jego natężeniu, dawce i ilości energii. A jeśli tak się stanie, mogą wystąpić różnice w poziomie połysku na całej powierzchni materiału. A jeśli to kawałek podłogi o szerokości czterech metrów, to dość oczywiste jest to po zamontowaniu, a on nie wygląda dobrze”.
Dodatkowo, firma GEW musiała zapewnić precyzyjną kontrolę poziomu tlenu w miejscu utwardzania, aby uzyskać spójny efekt końcowy, jak wyjaśnia Lyus: „Również z punktu widzenia lamp UV, utwardzają się one w atmosferze obojętnej. Zatem do obszaru, w którym odbywa się ostateczne utwardzanie lampami, wprowadzany jest azot. Ważne było upewnienie się, że poziom tlenu resztkowego w tej komorze jest stały, ponieważ w przeciwnym razie na materiale pojawiają się nierównomierne wzory połysku/matu, co jest niedopuszczalne”.
Następnie omawia metodologię GEW: „Wysłaliśmy kilku naszych specjalistów, aby przeprowadzili audyt linii produkcyjnej i zmierzyli profil radiometryczny każdego banku trzech lamp oraz całkowitą dawkę promieniowania, natężenie promieniowania wytwarzane przez te lampy w różnych miejscach na całej szerokości. Chcemy sprawdzić, jak jednorodne i spójne jest to teraz, więc zbadaliśmy komorę azotową, zmierzyliśmy, jak spójne były poziomy tlenu w jej wnętrzu. To jest nasz minimalny cel w zakresie spójności natężenia promieniowania i dawki w naszym roztworze”.
Testowanie prototypu
Ostatnie etapy procesu due diligence firmy Riverside obejmowały kompleksowe testy prototypu w głównym zakładzie produkcyjnym GEW w West Sussex, co ostatecznie doprowadziło do uzyskania zgody Raine’a i jego zespołu na realizację projektu: „Przeprowadziliśmy sporo testów produktu. Przyjrzeliśmy się nakładaniu się lamp i sprawdziliśmy proces utwardzania. Zaangażowaliśmy jednego z naszych dostawców poliuretanów (PUR). Przeprowadził on dla nas kilka niezależnych testów, a gdy tylko opracowaliśmy technologię lamp i konfiguracja mogła spełnić nasze oczekiwania, daliśmy zielone światło”.
Produkcja systemu UV ruszyła pełną parą, a zespół Riverside był w nią bardzo zaangażowany. Jak mówi Richardson: „Kilkakrotnie odwiedzaliśmy GEW z naszymi technikami, aby zobaczyć cały system w trakcie budowy. Przyjrzeliśmy się jego elektronice i mechanice. Wszyscy pracowali razem”. Raine zgadza się: „Interakcja z zespołem technicznym była doskonała, podobnie jak z zespołem projektowym”.
Udana instalacja
Wymiana systemu UV miała zbiec się z corocznym przestojem fabryki i musiała zostać przeprowadzona z wojskową precyzją ze względu na bardzo ograniczony czas. Richardson przedstawia sytuację: „Nadszedł dzień, całkowicie zdemontowaliśmy stary system. Samo ich usunięcie zajęło prawie pięć dni. Na miejscu byli pracownicy GEW. Współpracowaliśmy z nimi bardzo dobrze. Zainstalowaliśmy nowy system. Dużo pracy mechanicznej, mnóstwo godzin pracy”. Raine podsumowuje rezultat: „Dotrzymaliśmy terminu, produkując materiał najwyższej jakości w dniu, w którym obiecaliśmy, że po przestoju”.
Oczekiwane usprawnienia
Po wielu latach pracy z wychodzącym systemem UV zespół miał jasny obraz usprawnień, które należało wprowadzić przy każdym nowym systemie, i ściśle współpracował z GEW, aby zapewnić, że usprawnienia te zostały osiągnięte dzięki inteligentnemu projektowaniu. David Lyus rozpoczyna od nakreślenia konfiguracji systemu: „Obecna konfiguracja polega na tym, że powłoka jest nakładana na wstęgę za pomocą powlekarki. Wstęga wznosi się o kolejny poziom podłogi. Przechodzi pod suwnicą z trzema lampami. Są to trzy zachodzące na siebie 150-centymetrowe lampy UV, które tworzą stację wstępnego żelowania. Następnie wstęga przesuwa się do ostatecznej pozycji utwardzania, która składa się z trzech suwnic z trzema zachodzącymi na siebie lampami każda. Cały ten obszar pod tymi dziewięcioma lampami jest w pełni zobojętniony. Występuje tam więc atmosfera bogata w azot, która zmniejsza zawartość tlenu do określonego poziomu, aby zapewnić lepsze właściwości powierzchni gotowej powłoki”.
Pierwszym wymogiem było zaprojektowanie systemu tak, aby wymiana lamp UV przebiegała znacznie szybciej i sprawniej, jak wyjaśnia Raine: „W starym systemie musieliśmy wyłączyć cały system, a następnie całkowicie zatrzymać produkcję, aby dostać się do maszyn i wymienić lampę… co oznaczało przerwę w produkcji trwającą około półtorej godziny. Natomiast w rozwiązaniu GEW, w ciągu 10 minut… możemy skutecznie wymienić lampę w trakcie pracy”.
Ten znaczący postęp został osiągnięty dzięki przemyślanej konstrukcji, jak wyjaśnia Richardson: „Możemy wyłączać lampy GEW i je odizolować. Nie musimy sięgać do lamp od spodu. Mamy do nich dostęp od góry. Dzięki temu całe osłony i wszystko inne pozostaje na swoim miejscu. Możemy wyjąć kasetę. Możemy ją wymienić na inną i ponownie uruchomić lampy. Nie trzeba czekać, aż azot przepłynie przez system”. Raine zgadza się i dodaje krótką konkluzję: „Co oszczędza nam znaczną ilość czasu w produkcji. A to dla nas oznacza krótsze przestoje, mniej odpadów i mniej interwencji konserwacyjnych”.
Usprawnienia w zakresie czyszczenia i konserwacji
Drugim celem było usprawnienie intensywnego procesu czyszczenia i konserwacji, niezbędnego do utrzymania sprawności systemu UV. Richardson podkreśla: „Starszy system wymagał bardzo intensywnej konserwacji zarówno pod względem technicznym, jak i pod względem czyszczenia. Nowy system pojawił się już w sprzedaży, a oba te elementy zostały znacznie skrócone. Czas ten skrócił się o ponad połowę, a techniczna strona konieczności wymiany czegokolwiek jest o wiele łatwiejsza”.
Raine dodaje komentarz: „Wcześniej, kiedy czyściliśmy system, bardzo trudno było dotrzeć do wszystkich obszarów, które trzeba było wyczyścić. Zdejmowaliśmy osłonę dolną i wchodziliśmy pod spód, czyściliśmy, przesuwaliśmy reflektory i krążyliśmy w pobliżu, co stwarzało ryzyko uszkodzenia sprzętu lub zapalenia się lamp”.
Ponownie, inteligentny projekt okazał się niezwykle skuteczny, jak mówi Richardson: „W nowym systemie między oparami a wszystkimi technicznymi elementami lamp znajduje się szklana płyta. Dzięki temu żadna z lamp, żaden z reflektorów nie ma kontaktu z oparami. W związku z tym, dosłownie szkło musi zostać wyczyszczone. Stosujemy to już od jakiegoś czasu i nie zauważyliśmy żadnych zanieczyszczeń na lampach ani reflektorach”. Raine podsumowuje zwięźle: „Zanieczyszczenia nie mogą dostać się do miejsc na lampach, gdzie mogłyby wpłynąć na jakość. Więc zrobiliśmy prawdziwy krok naprzód również w tym obszarze”.
Lyus szczegółowo opisuje działanie lampy i jej działanie: „Zamontowaliśmy lampy UV nad oknem ze szkła kwarcowego, a pod oknem znajduje się atmosfera obojętna. Lampy w strefie obojętnej są więc oddzielone od siebie fizycznie barierą ze szkła kwarcowego. Promieniowanie z lamp przenika przez kwarc i odsłania powłokę na materiale. Aby całkowicie oddzielić wszelkie zanieczyszczenia, które mogłyby pojawić się w fabryce, w ogóle nie usuwamy powietrza z hali produkcyjnej”.
Kontynuuje: „Doprowadzamy powietrze z zewnątrz budynku, które jest zasysane przez specjalny panel filtracyjny i wprowadzane do głowic lamp UV pod niewielkim nadciśnieniem. Dzięki temu żadne zanieczyszczenia z powietrza w fabryce nie mogą przedostać się do lampy… a następnie powietrze z lampy, ciepłe powietrze i gaz ozonowy są odprowadzane na zewnątrz budynku. Firma GEW dostarcza wentylatory nawiewne, wentylatory wyciągowe oraz system kanałów, który sami zaprojektowaliśmy i zainstalowaliśmy, aby transportować powietrze do i z głowic lamp UV”.
Niezawodność i wsparcie
Kolejną, kluczową korzyścią, jaką przyniósł nowy system UV, jest niezawodność działania, wspierana przez doskonałe wsparcie techniczne producenta. Richardson komentuje to: „Niezawodność jest fenomenalnie lepsza. Mieliśmy fenomenalnie mniej awarii i byliśmy w stanie je bardzo szybko naprawić. Jeśli potrzebowaliśmy wsparcia technicznego ze strony GEW, wystarczył telefon, a w ciągu 10 minut, kwadransa, ktoś z działu technicznego oddzwoni do nas. Prawdopodobnie przejrzeli historię zdarzeń i za każdym razem byli w stanie wskazać nam właściwy kierunek, a my byliśmy w stanie naprawić problem na miejscu”.
Zwrot z inwestycji
W kwestii niezwykle ważnej oszczędności energii, Raine wyraża się jasno: „Jesteśmy przekonani, że oszczędzamy… ilość energii pobieranej przez panele, czas nagrzewania i montażu nowych lamp jest znacznie krótszy. Dzięki temu nawet rano nie musimy włączać wszystkiego tak wcześnie, aby produkt był gotowy. Jesteśmy więc pewni, że oszczędzamy”.
Podsumowanie
Raine chwali osoby zaangażowane w ten ważny projekt w imieniu firmy: „Podsumowując, był to bardzo satysfakcjonujący i udany proces. Zespół osiągnął swój cel w tak dużym projekcie, kluczowym projekcie, którego niepowodzenie oznaczałoby brak produkcji w Riverside. To naprawdę duże osiągnięcie, zarówno dla GEW, jak i ludzi z Riverside, którzy wspólnie pracują”.
Więcej informacji na temat systemu utwardzania NUVA2 o dużej mocy firmy GEW można znaleźć na stronie www.gewuv.pl/nuva2
Więcej informacji o Riverside / Polyflor znajdziesz na stronie : https://www.polyflor.com/
